1 施工工藝
其工藝流程如下圖：
2 導(dǎo)墻施工
在導(dǎo)墻各轉(zhuǎn)角處需向外延伸，滿足成槽機(jī)的最小抓斗要求，轉(zhuǎn)角處導(dǎo)墻需沿軸線外放不小于0.3m。
2.2 導(dǎo)墻溝槽開挖
用全站儀放出地墻軸線，并放出導(dǎo)墻位置(連續(xù)墻軸線向基坑外側(cè)外放100mm)，導(dǎo)墻開挖采用小型挖掘機(jī)開挖，人工配合清底?；缀粚?shí)后，鋪設(shè)7厘米厚1：3水泥沙漿，混凝土澆筑采用木模板及木支撐，插入式振搗器振搗。在導(dǎo)墻的混凝土達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度前，禁止任何重型機(jī)械和運(yùn)輸設(shè)備在其旁邊通過。導(dǎo)墻施工縫與地下墻接縫錯開。其施工順序如下：
3 泥漿制備與管理
泥漿主要是在地墻挖槽過程中起護(hù)壁作用，泥漿護(hù)壁技術(shù)是地下連續(xù)墻工程基礎(chǔ)技術(shù)之一，其質(zhì)量好壞直接影響到地墻的質(zhì)量與安全。
3.1 泥漿配合比
根據(jù)地質(zhì)條件，泥漿采用膨潤土泥漿，針對地質(zhì)的透水性及穩(wěn)定情況，泥漿配合比如下：（每立方米泥漿材料用量Kg）
膨潤土：70
純堿：1.8
水:1000
CMC:0.8
上述配合比在施工中根據(jù)試驗(yàn)槽段及實(shí)際情況再適當(dāng)調(diào)整。
制備泥漿的性能指標(biāo)如下：
具體配制細(xì)節(jié)：先配制CMC溶液靜置5小時，按配合比在攪拌筒內(nèi)加水，加膨潤土，攪拌3分鐘后，再加入CMC溶液。攪拌10分鐘，再加入純堿,攪拌均勻后，放入儲漿池內(nèi)，待24小時后，膨潤土顆粒充分水化膨脹，即可泵入循環(huán)池，以備使用。
3.4 泥漿循環(huán)
（1）在挖槽過程中，泥漿由循環(huán)池注入開挖槽段，邊開挖邊注入，保持泥漿液面距離導(dǎo)墻面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。
（2）入巖和清槽過程中，采用泵吸反循環(huán)，泥漿由循環(huán)池泵入槽內(nèi)，槽內(nèi)泥漿抽到沉淀池，以物理處理后，返回循環(huán)池。
（3）水下混凝土灌注過程中，上部泥漿返回沉淀池，而混凝土頂面以上4米內(nèi)的泥漿排到廢漿池，原則上廢棄不用。
3.5 泥漿質(zhì)量管理
（1）泥漿制作所用原料符合技術(shù)性能要求，制備時符合制備的配合比。
（2）泥漿制作中每班進(jìn)行二次質(zhì)量指標(biāo)檢測，新拌泥漿應(yīng)存放24小時后方可使用，補(bǔ)充泥漿時須不斷用泥漿泵攪拌。
（3）混凝土置換出的泥漿，應(yīng)進(jìn)行凈化調(diào)整到需要的指標(biāo)，與新鮮泥漿混合循環(huán)使用，不可調(diào)凈的泥漿排放到廢漿池，用泥漿罐車運(yùn)輸出場。泥漿調(diào)整、再生及廢棄標(biāo)準(zhǔn)見下表：
注：表內(nèi)數(shù)字為參考數(shù)，應(yīng)由開挖后的土質(zhì)情況而定。
（4）泥漿檢測頻率附表：
4 成槽施工
地下連續(xù)墻成槽（尤其是入巖部分）是控制工期的關(guān)鍵，其主要內(nèi)容為成槽機(jī)械的選擇，成槽工藝控制及預(yù)防槽壁坍塌的措施。
4.1 成槽機(jī)械的選擇
根據(jù)車站區(qū)域的地質(zhì)情況，在強(qiáng)風(fēng)化地層以上各層，采用2臺液壓抓斗成槽，抓斗最大張開幅度2.8m，膨潤土泥漿護(hù)壁，成槽過程中運(yùn)用成槽機(jī)上配備的自動糾偏系統(tǒng)確保槽壁垂直度，并配以自卸汽車運(yùn)至臨時渣土堆場，經(jīng)排水后再轉(zhuǎn)運(yùn)出場；在嵌巖槽段，抓斗抓到強(qiáng)風(fēng)化巖面后，先以GPS-15型鉆機(jī)配牙輪鉆頭鉆孔入巖，再以GC-800型和GC-1000型沖擊鉆，破碎孔間“巖墻”，掃孔成槽。
5 清底換漿
成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵舉反循環(huán)吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已澆墻段混凝土接頭處的凝膠物，在灌注混凝土前，利用導(dǎo)管采取泵吸反循環(huán)進(jìn)行二次清底并不斷置換泥漿，清槽后測定槽底以上0.2~1.0m處的泥漿比重應(yīng)小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。成槽作業(yè)完成后，為了把沉積在槽底的沉渣清出，需要對槽底進(jìn)行清孔，以提高地下連續(xù)墻的承載力和抗?jié)B能力，提高成墻質(zhì)量。在清孔過程中，要不斷向槽內(nèi)泵送優(yōu)質(zhì)泥漿，以保持液面穩(wěn)定，防止塌孔。槽內(nèi)泥漿必須高于地下水位1.0m以上，并且不低于導(dǎo)墻頂面0.3米。
清槽后及灌注混凝土前，檢查槽底沉渣厚度，檢查方法通常用測繩量法，一個槽段至少有五個測點(diǎn)，沉渣厚度不得大于設(shè)計(jì)要求。
6 槽段接頭清刷
用吊車吊住刷壁器對槽段接頭混凝土壁進(jìn)行上下刷動，以清除混凝土壁上的雜物。上下往復(fù)洗刷不少于10次，刷完壁后（每刷一次）及時將刷壁器上的泥皮清除干凈，并檢查鋼絲情況，及時修補(bǔ)，刷壁器形式見下圖：
7 鋼筋籠制作與安裝
鋼筋籠采用整體制作、整體吊裝入槽，縮短工序時間。連續(xù)墻的鋼筋籠在現(xiàn)場整體制作。鋼筋籠按設(shè)計(jì)要求加工，1號線厚度為0.68m、長度按墻長加工27-36.3m，鋼筋采用的規(guī)格有Φ25、Φ20，2號線厚度為0.88m、長度按墻長加工26-41.7m，鋼筋采用的規(guī)格有Φ28、Φ20，鋼筋網(wǎng)鋼筋的連接方式采用雙面焊接，接頭位置相互錯開，焊接接頭的位置、數(shù)量和焊接質(zhì)量按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)GB50201有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，鋼筋網(wǎng)制作完成（含預(yù)埋件安裝）后由有關(guān)技術(shù)人員檢驗(yàn)合格后綁上標(biāo)簽。鋼筋網(wǎng)的制作必須符合下表規(guī)定。
7.1鋼筋籠制作
（1）連續(xù)墻配筋：呂厝站1號線：主筋Φ25@150，水平筋Φ20@200,鋼筋主筋保護(hù)層迎土側(cè)為70mm，基坑側(cè)為50mm。呂厝站2號線：主筋Φ28@150，水平筋Φ20@200,鋼筋主筋保護(hù)層迎土側(cè)為70mm，基坑側(cè)為50mm。
1號線鋼筋網(wǎng)片大部分為長方體，寬度約為6.0ｍ，厚度680mm，長度約27～36.3ｍ，最大起吊重量約32.4t，最大起吊高度為38.0米。
2號線鋼筋網(wǎng)片大部分為長方體，寬度約為6.0ｍ，厚度880mm，長度約26～41.7ｍ，最大起吊重量約37.2t，最大起吊高度為42.5米。
（2）為了保證鋼筋籠的整體性和剛度，鋼筋網(wǎng)片上焊接3-4道Φ25豎向桁架筋和8道Φ22水平桁架筋，網(wǎng)片兩側(cè)設(shè)Φ20X剪力筋，鋼筋籠整體拼裝，整幅吊下，鋼筋接頭采用可靠的機(jī)械連接或焊接接頭，在同一斷面上焊接接頭不超過50%，接頭的錯開間距不小于35d或1米，（d為鋼筋直徑）；為保證槽壁穩(wěn)定采用鋼筋套頭進(jìn)行連接，連接速度快，且質(zhì)量有保證；
現(xiàn)場設(shè)置鋼筋籠加工平臺，平臺具有足夠的剛度和穩(wěn)定性，并保持水平。具體位置見總體位置平面圖：
（3）鋼筋加工符合設(shè)計(jì)圖紙和施工規(guī)范要求，鋼筋加工按以下順序：先鋪設(shè)水平橫筋，再鋪設(shè)豎向縱筋，并焊接牢固，焊接底層保護(hù)層鋼板墊塊，然后焊接中間桁架，再焊接上層縱向筋中間聯(lián)結(jié)筋和面層橫向筋，然后焊接鎖邊筋，吊筋，最后焊接剪力筋、預(yù)埋件（同時焊接中間預(yù)埋件定位水平筋）及保護(hù)層鋼板墊塊。為保證鋼筋網(wǎng)的保護(hù)層厚度符合要求（允許偏差±20mm），按設(shè)計(jì)要求，在鋼筋網(wǎng)外側(cè)面焊上足夠數(shù)量的定位件。
（4）鋼筋籠制作過程中，預(yù)埋件、測量元件位置要準(zhǔn)確，并留出導(dǎo)管位置（對影響導(dǎo)管下放的預(yù)埋筋、接駁器等適當(dāng)挪動位置），鋼筋保護(hù)層定位塊用5mm鋼板焊接。
（5）由于接駁器及預(yù)埋筋位置要求精度高，在鋼筋籠制作過程中，以鋼筋頂面位置作為基點(diǎn)，控制預(yù)埋件位置。在接駁筋后焊一道水平筋，以便固定接駁筋，水平筋與主筋間通過短筋連接。接駁器或預(yù)埋筋處鋼筋籠的水平筋及中間加設(shè)的固定水平筋按3%坡度設(shè)置，以確保接駁器及預(yù)埋筋的預(yù)埋精度。
（6）鋼筋籠制作偏差符合以下規(guī)定：
a 主筋間距誤差：±10mm。
b 水平筋間距誤差：±20mm。
c 兩排受力筋間距誤差：-10mm。
d 鋼筋籠長度誤差：±50mm。
e 鋼筋籠保護(hù)層誤差：+5mm。
f 鋼筋籠水平長度誤差：±20mm。
7.2鋼筋籠吊裝
7.2.1 吊裝方法簡介
鋼筋籠的起吊是地下連續(xù)墻施工過程中重要的一個環(huán)節(jié)，故在起吊中，所有參與起吊的人員都應(yīng)按規(guī)定作業(yè)，現(xiàn)場作業(yè)流程要銜接及時。
為了不使鋼筋籠在起吊時產(chǎn)生很大的彎曲變形，在施工時由一臺50t履帶吊配合一臺100t履帶吊整體一次吊裝，采用六點(diǎn)吊裝，吊點(diǎn)位置設(shè)置在桁架筋上，事先進(jìn)行檢算，其中一鉤吊住頂部，一鉤吊住中間部位吊起，先使鋼筋籠離開地面一定尺寸，然后主吊機(jī)升高，輔吊機(jī)配合使鋼筋籠底端不接觸或沖撞地面，直至主吊機(jī)將鋼筋籠垂直吊起，這時由主吊機(jī)吊著鋼筋籠運(yùn)輸、入槽、就位，用槽鋼橫擔(dān)于導(dǎo)墻上將鋼筋籠吊住，穩(wěn)定在設(shè)計(jì)標(biāo)高位置，之后將鋼筋籠與導(dǎo)墻頂?shù)挠杪窦高B，防止其上浮。鋼筋籠吊裝如下圖所示。
如果鋼筋籠不能順利插入槽內(nèi)，重新吊起，查明原因加以解決，一般在修槽之后再吊放，不得將鋼筋籠做自由墜落狀強(qiáng)行插入基槽。
（1）鋼筋籠平吊
開始起吊時主、副吊機(jī)均立于平行鋼筋籠長度方向的兩端，由吊裝指揮員負(fù)責(zé)發(fā)布起吊命令，兩臺吊機(jī)同時緩緩起吊，慢慢的同時抬起鋼筋籠，起吊高度控制在不大于焊接平臺500mm，平吊作業(yè)完成。
（2）鋼筋籠轉(zhuǎn)體
在鋼筋籠平吊作業(yè)完成以后，兩吊機(jī)按照指揮員的指揮下慢慢的轉(zhuǎn)體，先離開焊接工作平臺，此時主副吊機(jī)緩緩的轉(zhuǎn)動，當(dāng)鋼筋籠離開焊接平臺后，主吊機(jī)緩緩的提升，副吊機(jī)慢慢的下降，對鋼筋籠進(jìn)行豎向轉(zhuǎn)體，即將鋼筋籠從兩臺吊機(jī)平吊轉(zhuǎn)換成一臺主吊將鋼筋籠豎直吊起。在此過程中主吊將鋼筋籠慢慢向上提起，此時主吊機(jī)扁擔(dān)下的四個鋼絲繩吊索由于鋼筋籠的滑移而慢慢的滑向一邊。主吊的吊裝力量將隨之慢慢增加至鋼筋籠的全部重量（包括吊具的重量），副吊機(jī)的吊力將隨之慢慢減小直至鋼絲繩松開并繼續(xù)放長，隨時根據(jù)情況將副吊機(jī)的吊索與副扁擔(dān)梁進(jìn)行分離。在本階段中指揮人員必須將兩臺吊機(jī)的動作協(xié)調(diào)一致。鋼筋籠吊垂直后，副吊機(jī)不再參與吊放，主吊將鋼筋籠吊至連續(xù)墻槽段旁。
在吊離焊接平臺的水平移動過程中，鋼筋籠在起吊及行走過程中應(yīng)小心，慢速平穩(wěn)操作同時在鋼筋籠下端系上拽引繩以人力操縱，防止鋼筋籠抖動而造成槽壁坍塌以及鋼筋籠自身產(chǎn)生不可恢復(fù)的變形。
（3）鋼筋籠下槽及位置標(biāo)高控制
鋼筋籠在槽口按設(shè)計(jì)要求位置對正就位后緩慢下放入槽，嚴(yán)禁放空檔沖放，遇障礙物不能下放時，應(yīng)重新吊起，待查明原因并采取措施后再吊入。
鋼筋籠下放到位后，用特制的鋼扁擔(dān)擱置在導(dǎo)墻上，并通過控制鋼筋籠頂標(biāo)高來確保鋼筋預(yù)埋件的位置準(zhǔn)確。地下連續(xù)墻頂標(biāo)高誤差為±3cm，在鋼筋籠吊放前要再次復(fù)核導(dǎo)墻上的4個支點(diǎn)的標(biāo)高，根據(jù)實(shí)測標(biāo)高值來確定安裝標(biāo)高線，并在鋼筋籠頂部吊環(huán)上用紅油漆標(biāo)畫出，精確計(jì)算吊筋長度，確保誤差在允許范圍內(nèi)。
7.2.2 吊裝設(shè)備選取
（1）履帶式起重機(jī)的選型
鋼筋籠采用整體吊裝，吊裝鋼筋籠選用一臺主吊機(jī)和一臺副吊機(jī)兩臺起重設(shè)備起吊，先水平吊起離開地面，再緩慢、平穩(wěn)使之處于垂直狀態(tài)，通過主吊車移動、調(diào)整放入挖好的槽段中。本標(biāo)段最大的連續(xù)墻鋼筋籠尺寸為34m*6m*0.88m,重量為32.39t。根據(jù)現(xiàn)場條件，對照起重機(jī)性能表（見下圖），特選定100t履帶式吊機(jī)一臺（主），50T履帶式吊機(jī)一臺（副）。
（2）鋼絲繩與配件的選擇
a、吊點(diǎn)吊環(huán)驗(yàn)算
主吊點(diǎn)鋼筋取φ32；
主吊點(diǎn)，全荷載吊環(huán)鋼筋驗(yàn)算Ag=K×G/（n×2×Rg）×sinα；
Ag：吊點(diǎn)鋼筋（cm2）；K：取1.5；G 重量（kg）=37200kg；α=90度；
n 吊點(diǎn)系數(shù)取4 ；Rg 鋼筋取1250kg/cm2；Ag=7.89cm2推出D=2.487cm，實(shí)際3.2cm，實(shí)際3.2cm＞最小理論2.487cm；所以吊點(diǎn)吊環(huán)均采用φ32圓鋼符合要求。
b、滑輪選擇：本工程的鋼筋籠吊裝裝備采用雙車8點(diǎn)起吊法，由兩套滑輪承擔(dān)鋼筋籠的全部重量，查滑輪使用表，對應(yīng)選擇比較接近的單門開口吊鉤形滑輪。選直徑320mm允許荷載為100KN，最后主吊4個滑輪可以承擔(dān)400KN〉鋼筋籠372KN，滿足使用要求，可以使用。
c、吊裝吊梁
吊裝吊梁（扁擔(dān)）采用300mm成品工字鋼焊接制作，在鋼絲繩位置設(shè)置防止移動的固定裝置，扁擔(dān)的形狀與各部位尺寸詳見下圖。吊梁的長度定為吊裝鋼筋籠最大寬度的80%，即6.0m*0.8m，取L=4.5m，起重機(jī)的鋼絲繩連接的吊點(diǎn)距扁擔(dān)兩端為全長的20%，即0.9m，即可滿足最大重量鋼筋籠的吊裝要求。
d、鋼絲繩選擇：選擇了直徑320mm滑輪，按照滑輪適應(yīng)的鋼絲繩為30.5~34.0mm，查鋼絲繩表得出可選擇的范圍，采用6*37+1，公稱強(qiáng)度為1550Mpa，安全系數(shù)K取6。由《起重吊裝常用數(shù)據(jù)手冊》查得鋼絲繩數(shù)據(jù)如下表：
鋼絲繩在鋼筋籠豎立起來時受力最大。
吊重：G=37.2t ；鋼絲繩直徑：32.5mm，額定[T]= 10.13t；
鋼絲繩實(shí)際承重T=G/4sina=37.2/4sin90=9.3t<[T]；滿足要求，可以使用。
為了保證鋼筋籠能順利起吊與安放，特配備如下起吊物件：
7.2.3 吊裝前質(zhì)量檢查
在鋼筋籠制作完成后，由質(zhì)檢工程師進(jìn)行檢查，重點(diǎn)檢查部位應(yīng)包括如下幾點(diǎn)是否達(dá)到技術(shù)交底的要求：
（1）主吊環(huán)位置處主筋與分布筋交叉處是否是雙面焊接。
（2）由吊環(huán)位置起，前九道分布筋與主筋交叉位置處是否雙面焊接，分布筋收口處是否滿焊。
（3）指定的導(dǎo)管位置處不得布梅花筋、支撐筋等，應(yīng)確保導(dǎo)管位置的空間。
（4）吊點(diǎn)位置處三根分布筋與主筋交叉位置處是否雙面焊接，收口筋是否滿焊。
（5）非吊點(diǎn)位置處的分布筋收口處應(yīng)確保焊縫長度不低于搭接長度50%。
（6）在鋼筋籠制作流程中應(yīng)先行制作桁架筋，并應(yīng)將桁架筋滿焊于上下主筋之間。
（7）在布置主筋與分布筋時應(yīng)確保間距均勻順直。
（8）在鋼筋籠起吊前應(yīng)確保所有焊點(diǎn)已焊接，嚴(yán)禁鋼筋籠在起吊過程中發(fā)生因缺焊、漏焊而導(dǎo)致鋼筋脫落。
（9）在鋼筋籠制作過程中應(yīng)確保預(yù)埋鋼板位置及副吊環(huán)標(biāo)高與交底一致。
除此之外，安全員應(yīng)在每次起吊前對吊具進(jìn)行全面檢查，確保所有吊具滿足規(guī)范要求。
7.2.4 吊點(diǎn)位置的選擇
如果吊點(diǎn)位置計(jì)算不準(zhǔn)確，鋼筋籠會產(chǎn)生較大的撓曲變形，使焊縫開裂，整體結(jié)構(gòu)散架，無法起吊；并且會導(dǎo)致混凝土的裂紋，影響結(jié)構(gòu)的耐久性，嚴(yán)重時會導(dǎo)致連續(xù)墻體斷裂。因此吊點(diǎn)位置的確定是吊裝過程的一個關(guān)鍵步驟。
根據(jù)彎矩平衡定律，正負(fù)彎矩相等時所受彎矩變形最小的原理，具體計(jì)算如下：
+M=-M
其中
+M=(1/2)qL12
-M=(1/8)qL22-(1/2)qL12
q為均布荷載，M為彎矩。
故：L2=2√2L1，以34.1m鋼筋籠為例：2L1+3L2=34.1
計(jì)算得：L1=3.25m ，L2=9.2m
因此，選擇B、C、D、E四點(diǎn)作為吊點(diǎn)，鋼筋籠起吊時彎矩最小。但實(shí)際吊裝過程中假如B、C中心是主吊位置，AB距離會影響吊裝鋼筋籠入槽精度。根據(jù)設(shè)計(jì)院提供的技術(shù)數(shù)據(jù)和實(shí)際吊裝經(jīng)驗(yàn)，應(yīng)選擇A、C為主吊位置，D、E為副吊位置。
7.2.5 吊車就位、安放吊具
鋼筋籠經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，吊車就位，主吊機(jī)放置在離槽段近的一側(cè)，兩吊機(jī)之間距離調(diào)整合適。
由協(xié)助人員將主、副扁擔(dān)掛在相對應(yīng)的主、副吊機(jī)吊鉤上。待100t主吊機(jī)與50T副吊機(jī)就位后，檢查就位情況，確保正確就位。就位結(jié)束后，指揮吊機(jī)將扁擔(dān)緩緩落至鋼筋籠面層分布筋上面，然后由協(xié)助人員將扁擔(dān)上鋼絲繩用卸扣與吊環(huán)連接鎖緊。實(shí)物圖如下：
8 接頭施工
本工程地連墻槽段間連接采用工字鋼板接頭方式進(jìn)行聯(lián)接。
8.1 接頭具體施工方法
（1）在加工鋼筋籠時，將工字型鋼接頭與鋼筋籠整體焊接，鋼板底部為連續(xù)墻底面標(biāo)高上250mm，頂部為連續(xù)墻頂面標(biāo)高上300mm。工字型鋼板接頭與鋼筋籠一起采用一臺100t吊機(jī)和一臺50t吊機(jī)配合吊入槽段內(nèi)。
（2）接頭背側(cè)處理如下圖，在接頭外側(cè)采用填筑土袋的方法，以防混凝土繞流，并給予先施工幅段的鋼筋籠以足夠的側(cè)邊壓力防止水平位移。
（3）對相鄰槽段成槽時，用沖樁錘預(yù)沖與前一段接頭處可能溢出的混凝土，用特制帶鋼絲刷的偏心刷壁器將端頭的泥砂清除干凈，使附著在接縫處的土垢盡可能少，一般需要刷10次以上才能確保接頭面的新老混凝土結(jié)合緊密，從而使連續(xù)墻接頭部位防水效果和完整性好并便于下放鋼筋籠。
9 水下混凝土灌注
根據(jù)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)，地下連續(xù)墻混凝土施工時采用水下C35P10商品砼，摻減水劑和UEA膨脹劑，坍落度控制在18-22厘米。選用質(zhì)量穩(wěn)定、低水化熱水泥，不得采用高水化熱水泥，避免使用早強(qiáng)水泥和C3A含量偏高的水泥。嚴(yán)格控制水泥用量，在保證混凝土強(qiáng)度的前提下，盡量降低膠凝材料（水泥、抗裂防水劑、摻和料等）的總用量和硅酸鹽水泥用量，但最低膠凝材料的最低用量不應(yīng)少于300Kg/m3,最高用量不得超過400Kg/m3；選用優(yōu)質(zhì)粉煤灰、礦渣等礦物摻合料或復(fù)合礦物摻合料；一般情況下，礦物摻和料應(yīng)作為耐久混凝土的必需組分。
具體施工工序如下：
9.1 砼配合比
砼配合比的設(shè)計(jì)除滿足設(shè)計(jì)強(qiáng)度和抗?jié)B要求外，還要考慮導(dǎo)管法在泥漿中灌注砼的施工特點(diǎn)（要求砼和易性好，流動度大且緩凝）和對砼強(qiáng)度的影響。砼強(qiáng)度比設(shè)計(jì)強(qiáng)度提高一個等級。使用普通水泥，并有一定的流動度保持率，坍落度降低至15cm的時間不宜小于1h，擴(kuò)散度宜為34-38cm。砼的初凝時間應(yīng)滿足澆灌和接頭施工工藝要求，緩凝時間不小于4-5h。砼采用商品砼，受交通和運(yùn)輸距離影響運(yùn)輸時間稍長，加減水劑，減小水灰比、增大流動度，減少離析，延緩初凝時間，防止導(dǎo)管堵塞，降低澆灌強(qiáng)度。
9.2 導(dǎo)管安裝
根據(jù)施工槽段寬度,使用兩根φ300mm鋼制導(dǎo)管，對稱進(jìn)行砼澆灌，導(dǎo)管安裝間距按設(shè)計(jì)要求。導(dǎo)管標(biāo)準(zhǔn)管節(jié)長度為3m，調(diào)節(jié)管節(jié)長度為1m和1.5m,管端用粗絲扣或法蘭螺栓連接并以環(huán)狀橡膠圈或墊密封，管接頭外部要光滑,法蘭式接頭外設(shè)置三角肋板,防止導(dǎo)管上拔掛住鋼筋籠。使用前，根據(jù)槽段深度，編排管節(jié)，在地面按編排的管節(jié)長度組裝完成后進(jìn)行水壓試驗(yàn)，水壓試驗(yàn)壓力為0.6Mpa,水壓試驗(yàn)合格后，做好管節(jié)編號記錄，然后拆成2-3節(jié)一段備用。導(dǎo)管用吊車吊入槽中連接。導(dǎo)管底離槽底距離控制在0.4m左右。
9.3 水下混凝土灌注過程
（1）施工準(zhǔn)備
水下混凝土灌注前應(yīng)認(rèn)真作好混凝土灌注前的各項(xiàng)準(zhǔn)備工作，并與商品混凝土拌和站取得聯(lián)系，確?；炷良皶r、連續(xù)的供應(yīng)混凝土。
（2）水下混凝土灌注
砼澆灌前，先檢測槽底沉碴厚度，如不符合要求，利用導(dǎo)管進(jìn)行二次清槽。二次清槽方法見下圖。
二次清孔示意圖
導(dǎo)管法混凝土灌注示意圖
混凝土灌注采用吊車或提升架吊住混凝土料斗，通過混凝土料斗提升導(dǎo)管的方法?；炷辽狭侠没炷凛斔蛙囍苯铀腿肓隙饭嘧ⅲ妆P采用提球法，用彩條布包封混凝土進(jìn)行睹管，提升包封砼使首盤砼入管進(jìn)行澆筑。計(jì)算首盤混用量，首盤灌混凝土必須保證導(dǎo)管埋深在1m以上。灌注過程中，導(dǎo)管始終埋入混凝土中2～4m。最小埋深不得小于1.5m?；炷翝仓B續(xù)進(jìn)行，混凝土面上升速度不小于2m/h，最長允許間隔時間20～30min。在灌筑過程中，每隔20min用測繩測量一次混凝土面上升高度，保證準(zhǔn)確適時拔管。
混凝土的質(zhì)量直接影響到地下連續(xù)墻的質(zhì)量，施工期間除了加強(qiáng)與商品混凝土拌和站的聯(lián)系與溝通外，高度重視進(jìn)場混凝土的質(zhì)量檢驗(yàn)，重點(diǎn)作好每車進(jìn)場混凝土的外觀檢查和坍落度的測試。
9.4 混凝土灌注施工技術(shù)要點(diǎn)
（1）地下墻混凝土澆筑盡量安排在無大風(fēng)、雨的天氣進(jìn)行。
（2）導(dǎo)管水密性要好，混凝土灌注過程中絕對不能作橫向運(yùn)動。不能使混凝土溢出漏斗流進(jìn)溝槽內(nèi)，初灌混凝土導(dǎo)管的埋入深度≥1m，故而漏斗的容量要滿足一次澆筑高度＞1m砼體積和導(dǎo)管長度范圍砼體積的要求才行。
（3）混凝土的供應(yīng)速度≥20m3/h，中間間隔不超過30分鐘，塌落度控制在18-22cm以內(nèi)，緩凝時間4～6小時，首盤混凝土量嚴(yán)格控制，首盤澆筑后導(dǎo)管口埋入混凝土深度不小于2m。
（4）灌注時作好混凝土灌注記錄，混凝土面每上升3～4m，在兩導(dǎo)管外和中間取三點(diǎn)用測量混凝土面高度，按最低面控制導(dǎo)管的提升高度。
（5）灌注初始，兩管同時灌注，之后輪流灌注。兩側(cè)混凝土面的高差不能大于30cm，否則調(diào)換澆入點(diǎn)，務(wù)必使混凝土面水平上升。灌注過程中，經(jīng)常上下提動混凝土導(dǎo)管，以利墻體混凝土密實(shí)，導(dǎo)管每次升降高度控制在30cm以內(nèi)。
（6）灌注中嚴(yán)禁混凝土等雜物跌落槽內(nèi)，污染泥漿，降低泥漿性能造成塌孔，增加灌注困難。
（7）混凝土導(dǎo)管輕拿輕放，每次灌注前均嚴(yán)格檢查拼裝垂直度及密封情況，確?；炷翆?dǎo)管拼裝后垂直、水密封性合格。
10 地下連續(xù)墻驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)
基坑開挖后應(yīng)進(jìn)行地下連續(xù)墻驗(yàn)收，并符合下列規(guī)定：
（1）混凝土抗壓強(qiáng)度和抗?jié)B壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，墻面無露筋、露石和夾泥現(xiàn)象；
（2）墻體結(jié)構(gòu)允許偏差應(yīng)符合下表的要求：
11 施工監(jiān)測
監(jiān)測內(nèi)容及其重點(diǎn)，監(jiān)測數(shù)量及安全判別標(biāo)準(zhǔn)，監(jiān)測中有關(guān)注意事項(xiàng)執(zhí)行設(shè)計(jì)圖中的《施工監(jiān)控量測圖》。前期地下連續(xù)墻施工時需要埋設(shè)的測量元件及標(biāo)志見下表：
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